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Un support structurel qui assure également la dissipation thermique du moteur.
Ce composant fixe le moteur de cardan tout en dissipant la chaleur grâce à des ailettes intégrées. Il est utilisé dans les drones d’imagerie aérienne, les stabilisateurs portables et les cardans de caméra anti-vibration professionnels.
La pièce devait combiner un positionnement précis du moteur, un transfert thermique efficace, une masse réduite et une surface soignée adaptée à un produit haut de gamme fini.
Instabilité thermique, erreur de montage, déformation des ailettes fines et surpoids.
La pièce du fournisseur précédent n’évacuait pas la chaleur efficacement et le moteur devenait instable à température élevée. Les usinages multi-faces sur plusieurs montages ont également introduit des variations sur les trous de fixation, à l’origine des vibrations du cardan.
- Dissipation thermique insuffisante et instabilité du moteur à haute température
- Désalignement des trous de fixation causé par des repositionnements répétés
- Ailettes fines sensibles aux marques de vibration et à la déformation d’usinage
- Traces d’outil visibles incompatibles avec un produit haut de gamme
- Matière excédentaire réduisant l’autonomie de l’appareil
Le support devait fonctionner à la fois comme support moteur de précision et dissipateur thermique intégré, sans ajouter de masse inutile à l’assemblage du cardan.
Considération technique principalePourquoi les performances thermiques et dimensionnelles devaient être résolues conjointement.
Les ailettes de refroidissement ne pouvaient pas être considérées comme un élément esthétique. Leur épaisseur, leur espacement et leur liaison au corps de fixation du moteur influençaient directement le transfert thermique.
Parallèlement, la cavité interne et les trous de fixation devaient rester alignés. Les montages multiples augmentaient le risque d’erreur de position, tandis qu’une coupe agressive pouvait déformer les ailettes fines ou laisser des traces de broutage visibles.
Chemin de transfert thermique, position des trous de fixation, rigidité des ailettes fines, vibration de l’outil, masse globale et cohérence de la surface.
Un processus d’usinage monobloc conçu autour de la stabilité et du contrôle de la masse.
Montage dédié en une seule prise
Un montage sur mesure permettait d’usiner la cavité interne, les ailettes de refroidissement et les éléments de fixation en une seule prise principale, réduisant l’erreur de positionnement accumulée.
Usinage des ailettes à grande vitesse par couches
Des passes à grande vitesse contrôlées réduisaient la charge de coupe sur les ailettes fines et prévenaient le broutage et la déformation.
Géométrie allégée optimisée
La matière était retirée des zones non critiques tout en conservant la rigidité nécessaire au support stable du moteur.
Finition esthétique normalisée
Un microbillage fin produisait un aspect uniforme, suivi d’un nettoyage et d’un contrôle dimensionnel complet.
Un processus maîtrisé pour les ailettes fines et les éléments de fixation de précision.
Préparation matière
Préparer l’ébauche en aluminium et réaliser des surfaces de référence stables.
Usinage de la cavité en une seule prise
Usiner la cavité interne et la géométrie externe principale.
Fraisage des ailettes fines
Utiliser des passes à grande vitesse par couches pour protéger les ailettes de refroidissement contre la déformation.
Usinage des trous et interfaces
Réaliser les trous de fixation moteur et les éléments d’assemblage dans le même montage.
Ébavurage et microbillage fin
Supprimer les arêtes vives et créer une surface haut de gamme uniforme.
Nettoyage et contrôle complet
Vérifier les éléments de fixation, la géométrie globale, l’état des ailettes et l’aspect.
Contrôle dimensionnel centré sur l’alignement moteur et l’intégrité des ailettes.
Le plan de contrôle couvrait le motif des trous de fixation, la cavité interne, les interfaces d’assemblage, l’état des ailettes, la masse totale et la cohérence esthétique.
Position des trous de fixation, géométrie de la cavité, épaisseur et rectitude des ailettes, état des arêtes, uniformité de la surface et cohérence dimensionnelle entre productions.
Meilleur contrôle thermique, stabilité du cardan et cohérence de production.
Le client a signalé que le problème de température du moteur était résolu et que la précision de fixation améliorée permettait une capture d’image plus stable.
Le composant a atteint la masse cible, améliore l’autonomie de l’appareil et satisfait la qualité esthétique requise pour la gamme haut de gamme du client.
Les résultats quantitatifs et liés aux certifications sont basés sur la documentation du projet fournie et doivent être vérifiés par rapport aux enregistrements internes avant publication publique.
Pièce prête pour la production, acceptée pour fourniture à long terme.
Selon le dossier de cas fourni, les retouches d’assemblage ont fortement diminué, le taux de rebut reste faible et le client a approuvé Innova Forge comme fournisseur désigné à long terme pour ce composant.
Résumé du résultat du projet basé sur le dossier de cas fourni
