️
Eine strukturelle Plattform, die die Ausrichtung des gesamten Sensorarrays festlegt.
Der Montagefuß trägt mehrere Antennenelemente oder Radarsensormodule auf einer kreisförmigen Struktur und sorgt für eine horizontale Abdeckung ohne größere tote Winkel.
Neben der Positionierung der Module dient der Aluminiumkörper der Erdung, der Abschirmung und der Wärmeableitung für Radar-, Kommunikations- und Überwachungssysteme im Außeneinsatz.
Winkelabweichung des Arrays, Wassereintritt, unzureichende Steifigkeit und ineffiziente Montage.
Die früheren Blech- oder Schweißkonstruktionen des Kunden bestanden aus mehreren zusammengesetzten Segmenten. Winkelunterschiede zwischen den Fenstern beeinträchtigten die Signalkonsistenz, während Fugen das Korrosions- und Wassereintrittsrisiko erhöhten.
- Akkumulierte Winkelabweichung über die montierten Array-Fenster hinweg
- Fugen im Außenbereich, anfällig für Wassereintritt und Korrosion
- Unzureichende Steifigkeit bei starker Windlast
- Geringe Genauigkeit der Montagelöcher und wiederholte Nacharbeiten bei der Montage
- Kompatibilität mit Standardmasten und Schaltschränken erforderlich
Der Fuß musste jedes Array-Fenster ausgerichtet halten und gleichzeitig steif, korrosionsbeständig und einfach im Außeneinsatz vor Ort zu installieren sein.
Wichtiger technischer GesichtspunktWarum eine zusammengesetzte Struktur keine stabile Array-Geometrie gewährleisten konnte.
Wenn mehrere Platten oder Rahmen miteinander verbunden werden, bringt jede Verbindung Winkel- und Positionsabweichungen mit sich. Diese Fehler können die Phasenkonstanz und die Ausrichtung von Radar- oder Antennenmodulen beeinträchtigen.
Die große offene Rahmengeometrie erforderte zudem Steifigkeit ohne übermäßiges Gewicht. Daher mussten Bearbeitungsstrategie, Eigenspannungen, Verstärkungsanordnung und der Montageflansch gemeinsam betrachtet werden.
Winkel zwischen den Fenstern, Eigenspannungen, strukturelle Steifigkeit, Verformung unter Windlast, Lochposition, Korrosion im Außenbereich, Wasserschutz und Schnittstellenkompatibilität.
Einstückige 5-Achsen-Aluminiumstruktur mit kontrollierten Schnittstellen.
Spannungsarm geglühter Aluminiumrohling
Der dicke Aluminiumrohling wurde vor der Präzisionsbearbeitung einer Spannungsarmglühung unterzogen, um Verformungen zu reduzieren.
5-Achsen-Einstücksfräsen
Die komplette Mehrfenster-Struktur wurde aus einem einzigen Aluminiumrohling gefräst. Laut Projektspezifikation beträgt die Winkeltoleranz des Arrays ±0,08°.
Optimierung von Verstärkungen und Windlastfestigkeit
Die Rippenstruktur wurde verfeinert, um die Steifigkeit zu erhöhen und gleichzeitig die offene Geometrie für Sensoren und Antennenelemente beizubehalten.
Präzisionsschnittstellen und Außenbeschichtung
Montage- und Durchgangslöcher wurden an definierten Bezügen gebohrt und geschnitten. Die Hartanodisierung erzeugt eine dauerhafte korrosionsbeständige Oberfläche ohne geschweißte Fugen.
Universeller kreisförmiger Flansch
Die Schnittstelle des Fußes ist für den direkten Anschluss an Standardmasten und Schaltschränke ohne zusätzlichen Adapter ausgelegt.
Von der spannungsarm geglühten Platte zur sensorfertigen Plattform für den Außeneinsatz.
Materialvorbereitung und Alterung
Bereitstellung des 6061-T6-Rohlings und Reduzierung der Eigenspannungen vor der Bearbeitung.
5-Achsen-Rough- und Finishfräsen
Herstellung der einstückigen Mehrfenstergeometrie und der Verstärkungsmerkmale.
Präzisionsbohren und Gewindeschneiden
Bearbeitung von Montagelöchern, Durchgangslöchern und Gewindeschnittstellen.
Kantenbearbeitung und Entgraten
Entfernung scharfer Kanten und Verfeinerung der offenen Rahmengeometrie.
Hartanodisierung
Aufbringen von Korrosions- und Witterungsschutz für den Außeneinsatz.
Maßprüfung
Prüfung von Winkeln, Lochpositionen, Gewinden, Flanschgeometrie und Gesamtform.
Prüfung mit Fokus auf Ausrichtung, Steifigkeit und Montage vor Ort.
Die Projektspezifikation sieht eine Winkeltoleranz von ±0,08° und eine Toleranz von ±0,05 mm für die Montagelöcher vor. Zusätzlich werden Gewindequalität und die Schnittstelle des kreisförmigen Flanschs kontrolliert.
Winkel der Array-Fenster, Position der Montagelöcher, Gewindequalität, Flanschgeometrie, strukturelle Verstärkung, Zustand der anodisierten Oberfläche und gemessene Verformung unter Windlast.
Verbesserte Array-Leistung und zuverlässigere Montage im Außeneinsatz.
Der Kunde bestätigte, dass die fertige Array-Geometrie den Ausrichtanforderungen entspricht und die Vor-Ort-Montage sowie Kalibrierung deutlich schneller durchführbar sind.
Der Projektbericht dokumentiert zudem acht Monate Außentests in Küstennähe ohne Ausfälle durch Korrosion oder Wassereintritt.
Quantitative Werte, Zertifizierungs-, Qualifizierungs- und Umwelttestergebnisse basieren auf der bereitgestellten Projektdokumentation und müssen vor der öffentlichen Veröffentlichung anhand interner Aufzeichnungen überprüft werden.
Wiederholte Bestellungen nach erfolgreichen Außentests.
Der Kunde stellte eine stabile Schutzwirkung fest und senkte die Umbaukosten durch den standardisierten Flansch. Nach der ersten Inbetriebnahme folgten weitere Serienbestellungen.
Projektzusammenfassung basierend auf dem bereitgestellten Fallbericht
