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轻量化流体汇流板，集成多条流体通道至单个零件
该汇流板用于分配压缩空气、真空或低压液压流体，并提供电磁阀、调压阀、真空接头及配套控制元件的安装接口。
产品应用于电池自动化设备、半导体检测设备、3C装配设备、洁净室流体控制系统、工业机器人以及部分医疗设备场景。
重量偏大、泄漏点多、内部毛刺、洁净生产存在风险
客户原先采用钢材+多块分体式结构，增加运动模组自重，产生大量密封界面。锈蚀碎屑与铝屑还会威胁洁净生产，造成阀门工作不稳定。
- 钢制结构加大运动模组负载，加剧振动
- 铁锈与金属碎屑污染电池产线
- 多块拼接结构，反复出现漏气、漏油问题
- 低密度铝坯内部存在微孔，降低检漏通过率
- 交叉流道内部毛刺导致阀门卡滞
- 密封面粗糙，引发真空及低压介质泄漏
客户需要一款更轻量化、洁净度更高的汇流板，摒弃原有多块分体结构带来的密封界面与内部碎屑风险。
核心工程考量材料密度、内部流道品质与密封面光洁度的重要性
汇流板外观尺寸即便合格，若流道交叉位置存在毛刺或碎屑，在使用过程中依然会失效。这些杂质会损伤密封件，阻碍阀门动作。
低压与真空系统对密封面粗糙度同样十分敏感。因此材料形态、流道位置精度和清洗工艺必须作为一套完整制造流程统一管控。
材料密度、零件重量、流道同轴度、内部毛刺去除、密封面粗糙度、洁净度、承压密封性、阀门安装重复性。
一体式锻造铝汇流板，内部流道精密可控
6061-T6锻造铝合金
锻造材料组织更致密，内部孔隙更少；相比原有钢制设计，重量降低约60%。
多轴一体化加工
采用多轴加工方案，一次性加工外表面、阀腔、法兰、台阶与安装特征，保证流道和接口之间位置精度。
磨料流内部去毛刺
高压磨料介质流过交叉流道，去除普通加工难以触及的毛刺与松散铝屑。
密封面镜面加工与洁净工艺
高光铣削将密封面粗糙度控制在Ra 0.4以内。搭配超声脱脂清洗与100%压力测试，形成完整洁净生产流程。
围绕内部洁净度与防泄漏打造的制造工艺链
锻造毛坯制备
制备致密6061-T6铝锻件，建立加工基准。
多轴CNC加工
加工阀腔、法兰、台阶、孔位以及各类安装接口。
深孔钻加工
加工交叉布置的气动与低压流体通道。
磨料流去毛刺
清除流道交叉死角内的切屑与毛刺。
密封面高光加工
加工达到规定低粗糙度要求的密封表面。
超声清洗与检测
去除加工残留，核验关键尺寸。
100%保压测试
确认每一件成品汇流板无漏气、漏液问题。
同时检测可见外形结构与隐藏流体通道
三坐标CMM检测平面度、孔位精度以及型腔几何。所有成品汇流板出货前均经过超声清洗与压力测试。
材料状态、流道位置精度、内部毛刺去除效果、密封面粗糙度、平面度、阀门安装位置、洁净度、承压密封性。
密封泄漏接口减少，自动化模组更洁净、轻量化
客户反馈，轻量化汇流板解决了原钢制方案带来的运动模组振动问题，彻底消除金属碎屑污染隐患。
一体化结构稳定真空性能，大幅降低因泄漏导致的产线停机。
量化指标及相关认证结果基于提供的项目文档，对外发布前请对照内部记录核验。
通过洁净生产认证，持续开展新产品开发
项目记录显示，该汇流板满足客户洁净车间使用要求，进入年度供货项目。后续又开发多款轻量化一体式阀座变体产品。
项目总结，基于案例文档
